一、存在的問題

　　1、破碎產品粒度大，磨礦效率低。目前國內先進礦山選廠破碎產品粒度在0～15mm以下，同類型球磨機處理能力在25～33t/臺時，而該鐵礦廠破碎產品粒度為0～30mm，球磨機能力為20～22t/臺時，磨礦成本高，每噸原礦消耗鋼球達到2.4kg，作業電耗高達26度/噸，和同類型先進礦山相比有很大差距。

　　2、拋廢率低。原礦中的大量廢石主要靠人工手選，工人勞動強度很大，效率低，整個破碎系統共有人員230人，其中手選工80人，占35%，經過測定，破碎最終產品中仍有10%左右的廢石，增加了不必要的磨礦費用。

　　3、流程復雜。由于將粗碎產品分成了5個粒度級別，分別處理，使流程復雜化，環節多，操作人員多，維修工作量大。

　　4、破碎與磨浮能力不相適應。原設計能力為50t/年，磨浮能力為36.6t/年，是原礦的73.2%，隨著原礦井下開采深度加深，原生礦含量增加，氧化礦含量逐年減少，入磨礦產率已由1982年的66.6%，上升到1990年的78.7%，有時高達80%.這樣按50萬t/年處理原礦量計算，入磨量將達到40萬t/年，和原設計能力差3.4萬t/年。

　　隨著采礦由淺部向深部延深，某鐵選廠鐵礦石性質及選礦產品結構均發生了變化，原有破碎系統表現出了諸多方面的不適應，存在問題多多。通過分析，該廠貫徹多碎少磨、早拋多拋的觀念，對破碎系統進行了改造，效果顯著。

　　二、改造方案

　　從以上分析可知，根本問題是入磨粒度大，拋廢率低，使得磨礦費用高，影響了整個選廠效益的提高，解決了這兩個問題，不但可以降低消耗提高經濟效益，實際上也就同時解決了磨浮系統能力不相適應這一比較突出的問題。因此決定針對這一問題對選廠破碎系統進行改造。改造方案設計主要包括兩個內容：

　　1、設備能力的計算。原則上保證原設計50萬噸/年能力不變，按目前實行的兩班制生產，月工作日25個，設備作業率80%，排礦口根據現場實際調整時工作情況確定，計算結果確定三段排礦口分別由原來的150mm、70mm、18mm，調整為100mm、35mm、12mm，最終破碎產品粒度由原0～30mm減小到0～20mm，粗碎、細碎能力均能滿足要求，中碎能力為32.76t/h·臺，啟動備用設備后2臺能力達62.52t/h，即可滿足要求。

　　2、篩孔尺寸和磁滑輪選擇。根據核算后，將原篩孔尺寸進行適當調整。去掉一臺小吊篩，將原分為5個級別改為分成3個級別，即-0.15mm直接入選，0.15～15mm進粉礦倉，15～150mm進磁滑輪拋廢.磁滑輪選用永磁稀土磁系，表面磁感應強度為0.24～0.26特斯拉。

　　生產實踐證明，該鐵選廠此次改造是成功的。它適應了礦石性質的變化，簡化了工藝流程，更新了干式磁選設備，合理調整了工藝參數，從而達到了降低入磨粒度，提高廢石拋出率，減輕工人勞動強度的目的。因此，由于入磨粒度的降低，磨機處理量得以大幅度提高，因而也解決了磨浮系統的生產能力與破碎系統不相適應的問題，可謂一舉多得。（來自紅星機器）