1　破碎機生產線的智能控制系統

2.1　系統組成及控制策略

破碎機生產線主要有破碎機、鏈板輸送機、磁選機，振動送料器等組成，主要有整個生產線智能啟停順序控制系統、破碎機極限載荷控制系統、除塵降溫系統和智能故障報警診斷系統。破碎機基本的控制過程是鏈板輸送機把廢鋼送入進料口，通過進料滾筒碾壓裝置初步處理，把廢鋼料送入破碎機內，由主電機帶動破碎機的主軸旋轉，從而帶動主軸上的錘頭敲擊廢鋼，實現廢鋼的破碎。最終的小料從底座的排料口　廢鋼破碎機生產線流程篩選出來，由皮帶輪輸送出去。破碎鋼通過磁選機進行分選，輸送到不同傳送帶區。。當檢測系統檢測到主機中的大料過多時，系統控制氣缸打開大料排料口，排出大料。
極限載荷控制系統使鏈板輸送機、振動送料器和破碎機電機電流自適應匹配。當破碎機電機電流超過了上限值時，極限載荷控制系統自動減小鏈板輸送機的頻率，以減小輸送機的速度，減少進料從而減少破碎機的載荷;當破碎機電機電流小于下限值時，極限載荷控制系統自動增大鏈板輸送機的頻率，以提高輸送機的速度，在破碎機電機允許范圍內使破碎機效率提高。智能故障診斷系統主要實現對各執行設備工作狀態的監視，包含各電子單元總線狀態的判斷，利用已有的單元和傳感器對設備的運行狀態進行監控和故障的判斷，使系統的故障查詢和維修過程簡單化、快速化。除塵降溫系統主要是根據破碎機主軸兩端的軸承溫度，以及破碎機箱體內的飛塵，調節系統的溫度與去除飛塵。

2.2　基于CC2Link集散控制系統結構

為了保證破碎機生產線的使用效率與可靠性，必須做到使用時少出故障，出了故障能迅速查明原因，及時排除故障。對破碎機生產線各執行設備進行狀態監測與故障診斷，可了解和掌握整個運行過程中的狀態特征，便于早期發現故障、查明原因，提高廢鋼破碎工作的安全性和可靠性。控制系統將破碎機生產線的多個設備控制站通過CC2Link現場總線連接起來。溫度、壓力、轉速、流量、頻率等模擬量和各類電動執行機構的啟動、停止控制開關量等都可按工藝流程通過中央控制室的主控計算機進行監控?，F場遠程控制站能獨立監控所屬設備工作參數、運行狀態等工況，并進行故障處理和聲光報警?？捎涩F場操作員進行自動或手動控制。要求廢鋼破碎機生產線的破碎、磁選、分揀等能實現以下自動控制策略:(1)監測和顯示數據通信。破碎機生產線的各傳感器、破碎機的工作電流、破碎機的轉速、鏈板輸送機的頻率，各執行機構的運行狀態的監測與顯示，要求在控制器與主站CPU間實現數據實時通信;(2)通過觸摸屏進行遠程監控。在生產車間通過操作觸摸屏對破碎機生產線進行監控;(3)參數調節。為了實現發動機功率參數和傳感器標定參數的在線調節，要求在人機接口的設定參數與控制器間實現數據實時通信;(4)系統模塊間的數據通信。系統各模塊要求在控制器間實現數據實時通信。

2.3　系統特性

(1)整個監控系統采用CC2Link現場總線，將現場數據高速地傳至主站進行管理。

(2)采用一臺三菱Q系列PLC負責CC2Link網絡的管理，還負責將數據送到工控機進行分析，并將中控室發出的指令送至現場從站。工控機將操作指令通過從站PLC傳送給受令執行單元執行操作，遠程執行單元將工作狀態通過從站PLC傳送給工控機。

(3)觸摸屏將車間中所有受控設備的工作狀態(開、關、報警)信息顯示出來，供操作人員監控。工控機接到報警和停線信息后，立即打印故障信息并計時，統計停線時間，并通過聲卡驅動音箱進行語音提示。

(4)為保證系統內大量的數據傳輸，每一條生產線的參數采集和控制都由一臺CC2Link從站完成。所有測控參數測量值通過CC2Link與從站通訊。


4　結論

通過CC2Link遠程監控各種執行機構，能實現對現場設備遠程控制的要求。作者把CC2Link現場總線系統應用于破碎機生產線，成功實現遠程智能監控。實踐表明該系統可靠性好，適應性強，節省了大量控制線纜，在人力和物力節省方面成效顯著，在很大程度上提高了現場數據傳輸的安全性。CC2Link網絡由于具有眾多的優點，在安裝調試維護和擴展上，具有不可比擬的優勢，該系統的成功運行為今后CC2Link在其他領域的應用提供了有力的實證。