問題的提出尖山選礦過程控制投用后，在正常的生產過程中還存在以下不足：

　　（l）礦石性質變化時，自動控制應適時干預，但生產現場的配套設備中有半數為非調頻的園盤給料機，對易磨礦和難磨礦，單臺調速園盤給料機的調整不能滿足球磨機給礦量增大和降但的需求，需人工進行調節，自動很難奏效，而且滯后性很大。

　　（2）尖山選礦生產實施質量否決，單靠現有的生產工藝和過程自動控制還不能完全保證產品質量即精礦粉品位的合格率。

　　改進措施：

　　（l）只需把給礦園盤全部改為可變頻調速的，這樣礦石性質發生變化時就可作快速調整，實現自動控制的實時性。

　　（2）精礦品位作為最重要的技術指標參與到整個過程控制之中，只要利用1臺性能可靠的品位分析儀即可，其它可充分利用現有設備。

　　其工作原理是；當精礦品位上升或下降時，品位分析儀檢測到的精礦品位A與品位設定值A.

　　產生偏差a，由于提升高度較大，鋼絲繩必須采用雙層纏繞，造成筒殼受壓縮應力較大，為了維持絞車的正常運行，曾多次在裂紋的端頭采用鉆截止孔的方法，未能得到有效控制達到調節精礦品位的目的。

　　如果品1問題的提出徐州礦務集團公司董莊煤礦主井提升機型號為XKJZ、3.5一1.7B，卷筒原采用木質襯板，提升繩雙層纏繞。

　　1989年12月改造為帶機制螺旋繩槽的鋼卷筒，仍為雙層纏繞。

　　1992年2月發現筒殼多處開裂，開裂的位置都是從過渡塊起第9一1圈卷筒兩對口處向兩邊沿周向延伸。

　　分析其原因：一是經常超載運行，使最大靜張力和靜張力差均達到絞車的極限值。

　　二是由于提升高度較大，鋼絲繩必須采用雙層纏繞，造成筒殼受壓縮應力較大，為了維持絞車的正常運行，曾多次在裂紋的端頭采用鉆截止孔的方法，未能得到有效控制。

　　同時先后4次對卷筒實施現場加固處理（由于無法消除焊接應力，加固運行一段時間后，其加固支撐件和卷筒板之間就出現開焊現象，且裂紋日趨嚴重，導致卷筒板發生內陷、變形，裂縫錯口）。

　　到1998年3月份，通過測量發現卷筒板內陷處最深已達1sm，提升鋼絲繩斷絲加劇，運行時鋼絲繩及提升容器顫動，嚴重威脅安全生產。

　　針對上述問題，決定對該提升機卷筒實施技術改造。

　　改造方案針對卷筒嚴重開裂、變形問題，提出3種改造方案：方案l：重新更換一套相同的帶機制螺旋繩槽的鋼卷筒，仍采用雙層纏繞。

　　此方案可解決卷筒開裂問題，制造、改造周期約3個月，投入資金約50萬元。

　　方案2：更換普通帶襯木滾筒。

　　此方案需投人資金40余萬元，且需周期性更換襯木方案3：在鋼卷筒上直接敷設工程塑料襯板，在筒殼與塑料襯板間（卷筒內陷、卷筒不園、原卷筒繩槽形成的空間）充填聚氨20余萬元。

　　經過反復論證后，脂材料；加大卷筒直徑，實現提升繩單層決定采用方案3。