目前，氧化鎳礦的處理工藝一般采用冶金方法，可分為兩大類：火法或濕法。而通過對火法、濕法這兩種處理工藝的結合，可產生第三種處理工藝，這可更加有效的對氧化鎳礦進行處理，具體情況如下：

　　火法工藝大致又可分為還原熔煉和硫化熔煉。前者產品主要為鎳鐵，后者產品為高冰鎳。采用硫化熔煉所得到的產品處理更具靈活性，隨著材料工業技術發展對鎳原料要求的提高，硫化熔煉更具有好的前景。還原熔煉和硫化熔煉均可采用電爐或鼓風爐。

　　濕法工藝也分為兩大類：一是加壓氨浸，二是加壓酸浸。加壓酸浸適合處理含鈷的氧化鎳礦，有利于鈷的回收。加壓氨浸鈷的浸出率低，不利于鈷的回收，適宜處理含鈷低或不含鈷的氧化鎳礦。加壓酸浸工藝得到的鎳鈷硫化物，一般再經過加壓酸浸，然后經過粗去分離顳骨，得到的鎳鈷溶液采用電積或氫還原的方法分別得到陰極鎳、陰極鈷或鈷粉、鎳粉。

　　火法－濕法相結合的工藝：最早的火法－濕法相結合的工藝處理氧化鎳的工廠，是日本冶金（Nippon Yakim）公司的大江山冶煉廠，原礦磨細后與粉煤混合制團，團礦經干燥和高溫還原焙燒，焙砂球磨后得到的礦漿進行選礦重選和磁選分離得到鎳鐵合金產品。火法－濕法結合工藝的最大特點是生產成本低，能耗中能源由煤提供，噸礦耗煤160～180Kg。而火法工藝電爐熔煉的能耗80%以上由電能提供，噸礦電耗560～600kWh，兩者能耗成本差價很大，按照目前國內市場的價值計算，兩者價格相差3～4倍。但是該工藝存在的問題仍較多，大江山冶煉廠雖經多次改進，工藝技術仍不夠穩定，經過幾十年其生產規模仍停留在1萬t Ni/a左右。

　　有關專利公開了一種從紅土鎳礦中回收鎳的技術，紅土鎳礦經破磨后按一定比例加入碳質還原劑、復合添加劑與紅土鎳礦混磨，用球蛋成型機制成球團中φ15～20mm，在200～400℃下干燥4～6h，采用回轉窯還原焙燒,溫度控制在950～1300℃。還原焙燒后，焙砂進行粗破后濕式球磨，然后采用搖床進行重選，獲得的鎳精礦采用3000～5000高斯的磁選機再進行磁選選別，得到高品位的鎳鐵混合精礦，含鎳可達到7%～15%。

　　專利披露了紅土鎳礦熔融還原制取鎳鐵合金工藝，將紅土鎳礦中的氧化鎳和赤鐵礦預還原轉化為金屬鎳和金屬鐵或四氧化三鐵，然后利用濕式磁選，使鎳鐵大幅度富集的同時，脈石及硫、磷等有害元素被脫除，最后將預還原得到的鎳鐵精礦進行熔融還原制備含鎳6%～10%、鐵85%～90%的鎳鐵合金，鎳收率大于85%，硫磷含量均低于0.03%。

　　研究發現紅土鎳礦在通過強磁選后可以拋棄大量鈣質脈石，非磁性產品損失的鎳月5%，可以拖出37%的CaO。所得到的產品可以降低酸耗，適合于隨后的硫酸堆浸或攪拌浸出。所推薦的流程為：
　　1）對-50mm的給礦利用16mm、10mm、4mm和1mm的振動篩進行分級。
　　2）利用顎式破碎機將-50+16mm的礦石破碎至-16mm。
　　3）按步驟對破碎產品進行分級。
　　4）-16mm+4mm部分利用一個轉鼓進行自磨。
　　5）對自磨產品按照以上步驟進行分級。
　　6）對于粗粒部分進行化學分析，含鎳小于0.5%的部分拋棄。
　　7）含鎳大預0.5%的粗粒破碎至-4mm。
　　8）對于-4+1mm粒級用一臺HGMS的強磁選機進行磁選分離。