“與昨天相比，硫酸、起泡劑單耗略有下降，捕收劑單耗降低1.107kg……”4月8日一早，李金龍就從生產現場回來，逐項紀錄當天的數據。

　　作為選鈦廠鈦精礦生產的主體車間之一，微礦車間成本最大的部分來至于藥劑成本。在2015年PTK20鈦精礦藥劑單耗達到了歷史最低水平的基礎上，如何“百尺竿頭更進一步”再降成本？作為車間技術員的李金龍沒少“撓頭”。

　　結合工作實際，李金龍選定了2015年生產較為穩定的5—10月中，1800余次的藥劑消耗指標進行反復統計和分析，并沒有發現突破點。忽然，他看到車間四個班組中藥劑消耗最低的生產丁班月消耗比排名第二的班組整整低了5%。

　　其中一定有玄機！

　　李金龍立即對車間51840次藥劑數據進行統計、核對和比較，用了一周時間，到生產班組“蹲點”，跟蹤藥劑配制、輸送、添加過程，虛心聽取職工意見和建議，收集加藥系統的缺陷，組織班組技術骨干召開“降耗碰頭會”，通過反復修改措施和現場整改落實，制定出新的藥劑制度。新藥劑制度在生產線使用后，2016年一季度車間捕收劑平均單耗較去年平均下降1.04 kg/t，柴油單位成本較去年平均下降4.09元/噸。一季度藥劑降本增效79.5萬元。

　　提升設備處理能力也是降本的重要一環。“不知道咋的，最近高梯度磁選機尾礦高的嚇人，咱們怎么操作好哇？”“就是啊，要是能改改就好了！”4月的一天，兩名職工的對話使李金龍靈光一閃。

　　細粒二段強磁掃選只有兩臺高梯度磁選機，處理能力不足，導致尾礦高，回收率僅在86%左右。“為什么不能適當減少高梯度磁選機的處理量，提升高梯度磁選機選別效果呢？”。李金龍想。通過反復實驗，他提出了“減少高梯度磁選機的處理量，將多余的礦漿輸送到600m2斜板再次脫泥、濃縮后進入浮選選別”的建議，實施后在生產線上形成了礦漿閉路循環選別，有用礦物利用率明顯提高。一季度，PTK20鈦精礦比計劃超產3731噸，增產創效37.31萬元。

　　針對2016年生產要求，李金龍還提出了“過濾皮帶增加定位輪”、“前八復振篩渣管增加緩沖箱”等多項合理化建議，其中僅“三環水集水井加裝液位提示裝置”合理化建議，就能每天減少環水浪費20余噸，降低污水泵運轉時間約1.5小時，達到降低水電費的目的。