湖州煤山南方水泥有限公司位于長興縣煤山鎮，始建于1985年，注冊資金2.56億元，占地635畝。 2013年，該公司生產水泥55.94萬噸、熟料161.52萬噸。由于采用節能降耗技術，公司水泥綜合能耗逐年下降。2013年，公司節省煤8800噸、省電965萬度，兩項節約成本1166萬元。

 

　　在面臨能源緊缺的形勢下，對于眾多能源消耗大戶，節能降耗成了一個最明顯的指標。水泥行業是高能耗產業，煤、電消耗占生產成本的三分之二以上。如何把能耗降下去，把產品的節能效果提上來，這些必須靠技術創新。

 

　　湖州煤山南方水泥有限公司利用國內外先進的和成熟的水泥工藝技術，實施余熱發電、風機變頻、預熱器改造、預粉磨系統改造等一系列節電節煤的技改項目，在能源節約、環境保護和生產效率的提高上進行創新。目前，在這些技術改造上投入近3000多萬元。“水泥行業是耗能大戶，在水泥生產中采用的電機驅動比較多，因此，只有對風機變頻改造才能取得較好的節能效果。”上海南方水泥有限公司生產技術部總經理王宏彪說。

 

　　傳統的風量控制方法是依靠放風閥進行調節。由于風機風量較為恒定，而煅燒時根據窯內情況需要隨時調節風量，當窯內需要減少風量時，是通過放風閥放走多余的風量，造成能源浪費。采用變頻技術改造后，風機根據實際負荷來調節風量。

 

　　王宏彪給記者算了一筆賬，采取了風機變頻技術后，每噸熟料耗電量下降5度，按照一年熟料產量160萬噸來計算，每年可以省電800萬度，節約成本536萬元；預熱器改造后，每噸熟料耗煤量下降4公斤，每年可省煤6400噸；預粉磨系統改造后，每噸熟料水泥耗電量下降3度，每年可以省電165萬度；燃燒器系統改造后，每噸熟料耗煤量下降1.5公斤，每年可省煤2400噸。“經過這一系列的節能改造，一年下來省了1166萬元。”王宏彪說。

 

　　礦石開采的質量也影響著能耗，“如今公司集中開采的礦山采用先進安全的中深孔微差爆破，礦石粒度小、易磨性好，使破碎機臺產大幅提高，電耗下降，破碎機鍾頭壽命也提高一倍，在礦山資源充分利用的同時，也有效降低了消耗。”王宏彪表示。

 

　　為節支降本，公司全面抓對標管理，通過組織不同形式的內外技術對標與現場交流，對企業工藝系統、通風管道等收塵系統進行全面整治，對影響煤耗、電耗、窯可靠性系數的設備和因素進行集中攻關與治理，并對跑、冒、滴、漏進行集中大整治和精細化管理，成本明顯下降，經濟技術指標全面優化。

 

　　在節能方面，公司的余熱發電技術已經能確保每噸熟料回收27.21度電。對于每年160萬噸熟料的產能來說，每年僅僅是回收余熱發電的總量，就能夠滿足整個企業年度37%的用電量。

 

　　2013年，該公司余熱發電量共計4394.57萬度，其中并網電量3058.03萬度，僅此一項節約標煤5400噸。

 

　　看到企業在節能降耗上的一個個革新，王宏彪認為這是行業無法避免的選擇，也是大勢所趨。

 

　　據了解，熟料在生產過程中大量使用煤炭，必定會對大氣產生一定的污染。“為了改變大家一直以來對水泥行業的偏見，減排必須和節能降耗同步進行。”王宏彪說，目前對窯頭窯尾電收塵改造，粉塵排放濃度低于30毫克／立方米；投入300萬元對脫硝系統進行安裝，技改后氮氧化物排放量小于350毫克／立方米，這些都是低于國家規定的排放標準。“節能降耗這方面沒有止境，我們還要繼續探索，采用更加科學和先進的技術來降低能耗，積極響應國家節能減排政策的同時，也降低企業的成本，增加收益，實現雙贏！”王宏彪如是說。