鋼鐵企業要想獲得理想的效益，鐵前降本至關重要。因為鐵前成本占生產總成本的70%以上。

　　為了千方百計降低生產成本，河北鋼鐵集團邯鋼新區煉鐵廠在優化配礦和入爐結構上算經濟賬，確保效益最大化，并在對標挖潛上下功夫。回顧2013年，該廠挖潛增效成績顯著，累計挖潛增效超過1.48億元。

　　優化結構降本增效

　　燒結礦是高爐的主要原料，因此，降低燒結礦的生產成本成為該廠的主要攻關任務。

　　該廠優化原料結構降成本，高價巴粗礦少消耗20.55萬噸，高價邯邢礦少消耗3.66萬噸，澳系粉礦配比從32%提至49%以上，巴卡粉礦比例從最高24%降至最低14%，使混勻料成本降低3155萬元。為了進一步降低混勻料成本，該廠還在燒結礦混勻料中，配加高爐瓦斯灰、煉鐵灰、焦化除塵灰、煉鋼細灰、氧化鐵皮等冶金廢料，以降低燒結礦成本。

　　新的混勻料配方在燒制過程中，出現了含鐵廢物料燒損大、粒度細現象，造成混合料粒度組成差、料層透氣性差、有害元素增加、產量質量降低等難題。

　　針對該難題，該廠工藝技術人員對配料結構進行分析研究，制訂配比方案，充分利用燒結杯實驗數據驗證，不斷調整優化相關工藝參數，提高料層透氣性，穩定生產過程控制，使該廠燒結礦轉鼓指數全年平均為80.18%，返礦率為8.27%，合格率、堿度、品位穩定率均達到100%，在國內360平方米同類型燒結機中處于領先地位，滿足了高爐對燒結礦質量的要求。

　　據統計，2013年該廠含鐵含碳冶金廢料利用量噸鐵達到108.6千克，共配吃59.84萬噸，僅此一項每噸燒結礦成本降低19.09元，總計降成本1.0907億元。

　　精細操作控制成本

　　雖然經過多方努力，燒結礦質量達到了要求。但是由于優質料配比減少，在燒制燒結礦過程中，其中的化學成分發生變化，使燒結礦中的氧化鋁顯著升高，導致高爐爐渣中的氧化鋁含量經常超過16%的上限。

　　面對不好消化的“粗糧”，如何既讓高爐吃得順暢，又能控制燃料成本，成為擺在該廠干部職工面前的一道難題。

　　為了適應原料質量變差的情況，不影響高爐順行，保證焦比不上升、煤比不下降，該廠強化高爐操作，堅持提高高爐渣鐵物理溫度，將物理熱穩定在1515攝氏度以上，同時穩定爐渣中氧化鎂與三氧化二鋁的比值，保證爐渣鐵水流動性，最大限度減少對生產的影響。此外，他們根據入爐原料性價比綜合測算，確定減少性價比較差的球團、適當增加塊礦或燒結礦的配料原則，控制較低的渣鐵比，盡可能地降低焦比、提高煤比、降低綜合燃料比。

　　在高爐操作上，該廠綜合多種因素，采取超前預判，主動調劑減少波動頻率與幅度，把波動帶來的損失降到最低，為高爐穩產順行創造了條件。2013年，該廠全年綜合燃料比平均為499.4kg/t，在全國3200m3高爐中名列前茅。

　　精細管理激發活力

　　面對嚴峻的市場形勢，2013年下半年邯鋼又提出了新的降本要求。“公司要求鐵前成本再降100元/噸，我們怎么辦？”這是該廠召開成本攻關會時，該廠廠長劉京瑞給大家布置的“作業”。作為邯鋼鐵前降本增效的主力軍，劉京瑞帶領著全廠干部職工迎難而上。

　　要想實現新的降本增效目標，嚴格的管理制度是保障。

　　白天、夜晚和節假日，每天24小時，生產一線都有值班領導忙碌的身影。他們對生產、原料、設備等各環節工作情況進行不定時檢查。該廠生產技術室副主任王綱，主要負責原燃料質檢工作，每日監測入爐焦炭、燒結混勻料、煤粉水分等情況。2013年10月29日，他在槽下振動篩處檢查時發現篩底處漏料，按照規定對相關單位考核200元，并要求其及時聯系相關人員對篩底進行補焊、修復，避免了燒結礦浪費、返礦率超標的現象發生。

　　利用每天高爐攻關會等，該廠對完不成任務的車間、班組進行由上而下連帶責任考核。“精細管理和嚴格的考核制度，更能促進工作的積極性。”該廠1號高爐車間主任王永林說。

　　管理講制度、工作比奉獻是該廠的目標，也更加激發了該廠各級管理人員的工作干勁和活力，形成了“發現問題在現場、解決問題在現場”的良性管理，為順利完成全年鐵產量奮斗目標和挖潛增效指標夯實了基礎。